Изготовление стеклопластиковых изделий (с картинками), для тех кто хочет сам сделать Опции

[Bars]

Несколько лет назад писал мануал кратенький, если кому не лень - дополняйте

На примере изготовления бампера

Начинаем с того что к штатному бамперу привинчиваем предварительно вырезанную фанеру или любой другой кусок плоского материала который будет служить основой нижней части бампера, и начинаем долепливать неоюходимые элементы из пластелина. Пластелин используем скульптурный, у нас продаётся в магазине для художников и скульпторов. кирпичами по 1 кг. стоит в районе 45-50 рублей.


Время от времени примеряем на авто и смотрим что получается, корректируем форму..


После окончательного определения с формой и поверхностями доводим все поверхности пластилиновые до гладкого состояния при помощи шпателей, плстмассовых и железных линеек, кредитных карточек.. Что бы в последствии на изделии было минимум шпаклёвки.


И подготавливаем бампер для снятия матрицы. Устанавливаем так, что бы везде можно было достать ксточкой и руками.

Потом берём воск и тщтельно промазывем все поверхности и особенно края, что бы матрица ни где не прилипла к бамперу.

Дальше начинается процесс изготовления матрицы. Берём Гелькоат (мы используем для черновых матриц обычный серый под кисть) и аккуратно наносим на наш бампер кистью так, что бы не содрать слой воска.


Так покрываем весь бампер и оставляем сохнуть. Сохнет до момента, когда уже пальцы не оставляют следов. мы обычно ждём от 4 часов до суток в зависимости от загруженности и температуры.

Потом покрывается вторым слоем.

И начинается процесс ламинации. Стекломатом (мы используем стекломатт с плотностью 300гр/м2) и смолой 105 предускоренной. Кладём послойно, хорошо пропитывя стекломат смолой что бы не осталось ни одного пузырька, особенно в первом слое.

Так кладём от 3-х до 5 слоёв на матрицу и в некоторых ответствеенных местах усиливаем дополнительно.

Собственно после застывания последнего слоя даём ещё денёк на то, что бы матрица посильнеее застыла и вынимаем наш бампер и пластелин изнутри.


После матрицу отчищаем от пластелина и всяких неровностей, отшкуриваем поверхности до которых легко добраться (что бы на изделии эти поверхности меньше доводить) И готовим для начала изготовления изделия.

Собственно процесс изготовления изделия такой же как и для матрицы - обильно смазываем воском все поверхности матрицы, наносимпоследовательно с просушкой 2 слоя гелькоата и так жк с просушкой 2 слоя стекломата, усиливая края и крепёжные места. Так же после затвердевания вынимаем изделие из матрицы и псле этого начинаем готовить его к покраске. Так как в пластелине всё равно в идеал поверхности не выведешь то приходится пользоваться шкуркой и немного шпатлёвочкой. Не забудьте перед нанесением шпатлёвочки предварительно обезжирить и зашкурить поверхности, иначе отвалится.


После доводки отдаём изделия в покраску и вешаем на автомобиль. Наслаждаемся результатом.






Приятного Аппетита! )

П.С. информацию по композитным материалам и приобретению можно узнать тут composite.ru там же есть адреса филиалов по стране. мы у них таримся.

Сообщение отредактировал Bars - 3.5.2009, 16:35

[Supreme]

Спорить не буду,конешно,потому что сам хз!)ну мне всетаки кажется, что стеклоткань лучше,моежет не по ее свойствам прнимать форму детали,но по прочности,точно!

[supra300]

Спорить не буду,конешно,потому что сам хз!)ну мне всетаки кажется, что стеклоткань лучше,моежет не по ее свойствам прнимать форму детали,но по прочности,точно!

в некоторых областях производства ткань остаётся. В авиастроении, военной промышленности, судостроительстве, как шла углеткань высокой плотности так и идёт. А вот что применяют, ткань или мат в автомобильной, какого типа композиты, в том числе GF наполненные несложно без лабораторий посмотреть например разбив облицовку еврофуры, усилители, крылья, крышки багажников и целые кузова некоторых автомобилей.

В основном перешли либо на мат, в том числе холодной прессовки, либо на ровинг. Для мелкосерийных деталей в том числе "каменные" детали для кладбищ и а ля обвес делаются одним методом и тканью там даже не пахнет. Это легко объяснимо, потому что работать с установкой по укладке особой квалификации не надо, это может сделать любая обезьяна вне зависимости что у неё на голове тюбетейка или маска 3М. Отсюда наружный толстый слой дешевого гелькоата и неравномерный тонкий связующее-наполнитель, причем в пропорции, которая изначально делает конечную деталь хрупкой. Некоторые производители делают проморолики когда вынимают не до конца полимеризированную деталь из матрицы и заворачивают её, с последующим упругим распрямлением, чтобы показать какая она гибкая. На самом деле действительно гибкой может быть деталь из PUR пластика, но порог из CFRP который завязывают в узел...

Неплохо и сжато разъяснено можно найти несколько ресурсов, в основном производителей и дистрибьюторов. Один из примеров: http://www.ruspol.spb.ru/dion_chem.htm

Потребителям, купившим машину и желающим что либо с ней сделать, ни кто не разъясняет почему одна деталь стоит 12000 рублей, а похожая 6000. И почему ту что за 6000 покупать не надо и каким образом облегчённая деталь может в итоге весить больше железного стока, но не выполнять возложенных на неё надежт и быть небезопасной. Я могу показать целую галерею из присылаемых на мыло фото, с указанными деффектами и целые фрагменты с кусками чужой работы под заголовком "я его слепила из того что было", но считаю это должен делать потребитель с которым произошёл неприятный инцедент. Предупреждать или нет о некачественном товаре и недобросовестном производителе, это личное дело каждого. Я могу только указать на деффекты и дать рекомендации как их устранить при желании самостоятельно.

Так как пояснения бывает вызывают излишние споры в основном людей более эмоциональных, чем компетентных, потому давать их не всегда уместно, тем не менее они необходимы для общего развития. Чтобы интересующиеся не тратили попусту ни время, ни деньги, ни нервы.